Нижегородская область является регионом-лидером по числу участников этого нацпроекта в России

160 предприятий Нижегородской области стали участниками национального проекта «Производительность труда». Об этом сообщает пресс-служба главы региона и облправительства со ссылкой на губернатора Глеба Никитина.

«В национальный проект „Производительность труда“ входят предприятия из различных сфер: судостроительные компании, производители автокомпонентов, химические производства, предприятия деревообрабатывающей отрасли и пищевой промышленности. Важно, что к нацпроекту все активнее подключаются компании из муниципалитетов, например, из Выксы и Павловского района. Всего на сегодняшний день в национальном проекте „Производительность труда“ участвуют 160 нижегородских компаний. По числу участников наш регион находится на первом месте в стране», — рассказал Глеб Никитин.

Губернатор Нижегородской области подчеркнул, что повышение производительности труда — это один из основных инструментов для повышения конкурентоспособности как на внутреннем, так и на внешних рынках.

Как сообщил министр промышленности, торговли и предпринимательства Нижегородской области Максим Черкасов, 159-м и 160-м участниками нацпроекта «Производительность труда» стали ООО «Выксунский литейный завод» (производитель отливок из стали и серого чугуна) и ООО «Корона» (производитель садово-огородного инвентаря). Внедрением производственной системы в компаниях будут заниматься эксперты Регионального центра компетенций (РЦК).

«Каждая компания, ставшая участницей напроекта, получает доступ к актуальным инструментам для создания бережливого производства. Благодаря внедрению производственной системы удается с одной стороны существенно увеличить объем производства, а с другой — постоянно повышать качество продукции без дополнительных затрат», — отметил Максим Черкасов.

По словам руководителя РЦК Романа Рензина, работа экспертов по внедрению производственной системы начинается с аудита и выбора эталонного участка (потока — образца).

«Наши специалисты помогают найти на предприятии „узкие места“ и определить наиболее сложные участки на производстве, после чего предлагают решения выявленных проблем при помощи инструментов бережливого производства. В качестве потока — образца мы чаще всего выбираем наиболее важный и сложный участок производства, изменив работу на котором, возможно будет резко увеличить показатели предприятия в целом», — рассказал Роман Рензин.

Напомним, нацпроект «Производительность труда» разработан в соответствии с указом президента РФ Владимира Путина. Он включает федеральные проекты «Системные меры по повышению производительности труда» и «Адресная поддержка повышения производительности труда на предприятиях». Цель нацпроекта — обеспечить пятипроцентный ежегодный прирост производительности труда на средних и крупных предприятиях несырьевых отраслей экономики. В Нижегородской области реализация нацпроекта «Производительность труда» началась в 2019 году.

Источник: Время

Интервью TAdviser: Дмитрий Волков, «Русполимет» - о цифровой трансформации системы производственного планирования.

Внедрение новых цифровых технологий в производственные процессы является одним из самых сложных направлений digital-трансформации. Масштабы и глубина изменений, необходимость экспертных знаний всех нюансов производства, большое количество вовлеченных подразделений - все эти факторы определяют повышенные требования и к возможностям технологической платформы, и к профессионализму исполнителя проекта. При удачной комбинации этих компонентов предприятие получает мощный инструмент повышения конкурентоспособности своего бизнеса. О том, как был организован проект трансформации системы производственного планирования в ПАО «Русполимет», как выбирался его исполнитель и каких результатов удалось добиться, рассказывает Дмитрий Волков, директор центра цифровой трансформации.

Чем была обусловлена важность преобразования процесса производственного планирования для ПАО «Русполимет»? Каковы были основные недостатки существующего процесса?

ДМИТРИЙ ВОЛКОВ: Проект по преобразованию производственного цикла – это один из этапов масштабной цифровой трансформации. Он представляет особую важность, так как решил несколько проблем предприятия: устранил различные подходы в планировании работы, усилил кросс-функциональное взаимодействие между рабочими командами, исключил расхождения в базе технологических маршрутов, временных и прочих нормативов. Если говорить о каких-либо недостатках, то мы можем выделить увеличенные сроки производственного цикла, неравномерную загрузку мощностей и отклонение сроков сдачи готовой продукции из-за несогласованности работы между командами. Ключевое значение преобразования процесса производственного планирования для ПАО «Русполимет» заключалась в смене парадигмы системы планирования от объемного планирования к календарному.

Какие факторы повлияли на выбор Atos в качестве партнера проекта? Пришлось ли в ходе выполнения взаимодействовать с другими консалтинговыми и ИТ-компаниями, работающими над внедрением SAP или другими проектами цифровизации?

ДМИТРИЙ ВОЛКОВ: Этот проект стал стратегически важным для развития компании, поэтому мы долго искали подрядчика для его реализации. На счету Atos множество успешно выполненных проектов, в связи с чем мы сразу отметили эту компанию как потенциального партнера. Если обобщить все факторы, повлиявшие на наше решение выбрать Atos, то мы бы обозначили наличие опыта внедрения ИТ-продуктов в крупных компаниях, консалтинговые услуги, согласованное функционирование рабочих групп, квалифицированных специалистов, способных обеспечить выполнение задач на высоком уровне.

Какие ключевые изменения были внесены в обновленный бизнес-процесс производственного планирования?

ДМИТРИЙ ВОЛКОВ: В ходе проекта была разработана новая система совещаний по производственному планированию, осуществлена обработка отставаний и улучшен процесс согласования плана отгрузки продукции с производственным планом. Были пересмотрены процессы, связанные с подготовкой технологической НСИ (нормативно-справочная информация). С целью гармонизации нормативно-справочной информации экспертами Atos была разработана уникальная методология планирования процессов термообработки с возможностью её использования в системе SAP PP/DS.

Команда Atos в сжатые сроки реализовала прототип системы, что позволило провести тестирование базового функционала точного планирования производства и вывести его в продуктивную эксплуатацию уже на ранних этапах проекта.

Система SAP S/4HANA была выбрана в качестве основной технологической платформы для реализации масштабной цифровой трансформации ПАО «Русполимет». Какие модули системы уже были внедрены к моменту начала проекта с Atos? Какие модули системы SAP S/4HANA потребовали дополнительной настройки и доработки для новой концепции производственного планирования?

ДМИТРИЙ ВОЛКОВ: Мы реализовали данный проект в рамках модернизации системы планирования работ на производстве. К моменту начала проекта с Atos на предприятии использовалась основная платформа SAP S/4HANA, с внедрёнными базовыми модулями S/4: PP, MM, SD, FM, FI, QM, CO.

Дополнительной настройки требовал PP/DS – модуль производственное и точное планирование. На проекте был произведен ряд доработок модуля PP для планирования потребностей по укрупненным переделам, а также ряд разработок по предоставлению и модификации НСИ (нормативно-справочная информация).

Возникали ли в ходе проекта нестандартные задачи? Какие особые решения и подходы были предложены Atos для их решения?

ДМИТРИЙ ВОЛКОВ: Как и на любом другом проекте, в ходе выполнения задач возникали нестандартные ситуации. К ним можно отнести, например, планирование загрузки термопечей. Решение было разработано исполнителем при использовании стандарта системы с одновременным изменением представления технологической НСИ (нормативно-справочная информация).

Сколько времени заняли основные этапы реализации проекта? Существовали ли сдерживающие факторы и как их удалось преодолеть? Когда планируется вывести систему точного производственного планирования в промышленную эксплуатацию? На каких предприятиях холдинга она будет использоваться?

ДМИТРИЙ ВОЛКОВ: Проект длился чуть больше одного года: май 2020-июнь 2021гг. Мы обозначили для себя запуск в промышленной эксплуатации до конца 2021 года.

Каковы дальнейшие планы по развитию сотрудничества ПАО «Русполимет» и Atos по данному направлению?

ДМИТРИЙ ВОЛКОВ: В компании реализуется дорожная карта по цифровой трансформации, в рамках этой программы мы готовы к сотрудничеству.

Источник:TAdviser

Выпускник факультета вычислительной математики и кибернетики МГУ Сергей Тихонов в 2019 году открыл в Санкт-Петербурге стартап по поставке оборудования для атомной промышленности. Сейчас главный заказчик созданной им компании "Русатом Инжиниринговые решения" — госкорпорация "Росатом". В следующем году предприниматель планирует выйти на годовой оборот 2 млрд рублей и готовится открывать производство.

Когда и кем создана компания "Русатом ИР"? Как построена бизнес-модель?

 — Я начал свой карьерный путь в атомной отрасли сразу после вуза и около 6 лет работал в инжиниринговой компании Санкт-Петербурга — АО "ОКАН". "Русатом Инжиниринговые решения" создана в июне 2019 года, на тот момент она на 100% принадлежала мне. На сегодняшний день она на 63% принадлежит мне и на 37% — ПАО "Русполимет". Мы занимаемся поставками тепломеханического оборудования на атомные станции в России и за рубежом. Заказчиком является "Росатом" и его дочерние предприятия. Мы работаем только в отрасли атомной энергетики.
Сколько составили инвестиции в создание компании (первоначальный и общий объёмы)? И сколько стоит вам компания в месяц прямо сейчас?

— Компания открывалась за мои личные деньги, пришлось взять кредит 4 млн рублей у Альфа-Банка и 3 млн у университетского друга. Примерно через 7-8 месяцев появились первые заказы, партнёры и авансы, из-за которых моих средств потребовалось вложить ещё несколько миллионов, но не более того. Начинали мы с командой из трёх-четырёх человек в небольшом коворкинге и кабинета площадью 6-8 м2, в среднем это обходилось в сумму около 300 тыс. рублей в месяц. В основном затраты были на зарплату и аренду. Сейчас операционные затраты компании без учёта налогов — примерно 4,5 млн рублей в месяц без учёта платежей заводам и субподрядчикам.

"Росатом" сейчас ваш основной заказчик?

— Я бы сказал — единственный. Мы поставляем оборудование для Курской АЭС-2. А за рубежом это АЭС "Руппур" в Бангладеш, АЭС "Аккую" в Турции и АЭС "Куданкулам" в Индии.

Это значительный пакет проектов и география.

— Мы некий прецедент, на мой взгляд. Компания была создана с нуля, без первых гарантированных контрактов или особых связей всего лишь 2,5 года назад. Сегодня мы имеем портфель контрактов на 4 млрд рублей. Один из крупных контрактов — это поставка супердуплексных насосов для береговых гидротехнических сооружений атомной станции "Аккую".

Могу сказать, что нашими показателями я горжусь. Уверен, что такое стало возможно только благодаря самой атомной отрасли России, благодаря прозрачности её системы закупок и хорошо формализованных требований к поставщику как на этапе закупки, так и на этапе самой поставки.

С другой стороны, это колоссальная ответственность, из-за которой, конечно, приходится мало спать как мне, так и многим из моей команды. И не только потому, что мы влияем на исполнение межгосударственных контрактов, — от нашей работы зависит безопасность будущей АЭС.

Насколько сложно было "войти" в закупки крупному заказчику? Как выбирали первый тендер, первую крупную поставку? Был ли первый опыт сразу успешным или пришлось "набивать шишки"?

— С одной стороны, просто, потому что понятно, что нужно делать, всё написано, а с другой стороны, сложно, потому что "Росатом" по понятным причинам очень серьёзно относится к квалификации своих поставщиков. В этой связи я благодарен своему партнёру, ПАО "Русполимет", который стал компанией, которая как раз имела необходимый опыт и обеспечила выполнение ряда требований со стороны заказчика. Конечно, когда хочешь быстрого развития, как мы, то иметь сильного партнёра обязательно. Вначале мы также "заходили" в закупки через участие в консорциумах, вместе с изготовителями, которые выступали как конечный ответственный производитель оборудования, а мы поставляли комплектующие. Все эти партнёрства помогли нам преодолеть определённые барьеры, когда компания ещё была "нулёвкой". Без наших партнёров мы бы не смогли сделать такой быстрый старт.

Сергей, вы упомянули о соучредителе вашей компании — кулебакском металлургическом заводе "Русполимет". Как вы договорились с ними о партнёрстве и не мешает ли вам оно сейчас, ведь "Русполимет" гораздо крупнее вас?

— У нас были общие интересы. Они хотели системно поставлять не только металлургическую продукцию, но и оборудование на рынок "Росатома", потому что уже понимали, как работает рынок, имели компетенции в спецсталях и ресурсы. И был я, который хотел быстрого старта, имел компетенции именно по оборудованию и искал сильного партнёра. Я приехал к ним, презентовал своё видение долгосрочного сотрудничества, и мы достигли договорённости стать партнёрами. Всё было основано исключительно на прагматичном подходе. Кроме того, ключевой собственник ПАО "Русполимет" — бывший вице-губернатор Нижегородской области и топ-менеджер "Северстали" Виктор Клочай, он опытный предприниматель, который заинтересован в долгосрочном сотрудничестве. Его подход к бизнесу и работа всей его команды служат примером для нашей компании. Мне точно повезло с партнёром, так как ни разу не было ситуации, когда он пытался бы меня "задавить" из-за своего размера и возможностей.

Эта синергия позволила вам вернуть первоначальные инвестиции в проект?

— Пока я вложенные средства в компанию "не отбил", но мы ещё не выполнили и половины своих обязательств, чтобы можно было думать о дивидендах. "Русполимет" купил долю "Русатом ИР" за номинальную сумму 3,7 тыс. рублей и больше своих средств в компанию не вкладывал — возможно, это как раз одна из причин нашего стабильного партнёрства и доверия друг к другу, я не просил и не собираюсь просить финансовых вложений у своего партнёра. Я прошу их компетенций, опыт и доверие, а деньги — это не та вещь, ради которой я предлагал им сотрудничество.

По вашему опыту, при каких условиях запуск бизнеса с нуля в области атомной промышленности возможен и будет приносить доход?

— Первое — это трудолюбие. Нужно много читать: нормативно-техническую документацию, единый отраслевой стандарт закупок, проекты договоров. И всё это нужно не только вызубрить, а понимать. Мы сталкиваемся со многими компаниями, которые хотят идти на рынок "Росатома", но, когда они видят договор на 300-500 страниц с приложениями, на этом их энтузиазм заканчивается. Второе — это готовность взять на себя риск и ответственность: от возможных санкций по проекту договора "Росатома" у любого волосы станут дыбом, первое время даже плохо спишь. И третье — это сильный партнёр или опытная команда, которые уже работали с "Росатомом" и знают его специфику, потому что атомная отрасль — не та сфера, где допустимы эксперименты, тут нет права на ошибку.

А кто ещё сегодня ваши поставщики?

— У нас примерно половина объёмов размещено в России. Например, один из основных партнёров — Чеховский завод энергетического машиностроения, ЧЗЭМ. По умолчанию стараемся всё делать в России, но далеко не всегда получается. Поэтому работаем много с Индией: считаем её недооценённым рынком, хотя "Росатом" там и строит уже шесть энергоблоков, местного оборудования на его проектах очень мало. В Китае мы также строим атомные объекты уже давно, но при этом сами у них оборудование не покупаем. И мы считаем, зря, так как в этих странах промышленность уже так развилась, что их качество ценят даже немцы, которые, например, заказывают там металлургическую продукцию для насосного оборудования и трубопроводной арматуры.

В 2020 году вы участвовали в конкурсе "Лидеры России", и там вашим наставником стал генеральный директор корпорации "Росатом" Алексей Лихачёв. Помогло ли вам это в развитии бизнеса?

— Так действительно вышло, причём случайно, благодаря самому Алексею Евгеньевичу, который оценил мой вопрос во время его выступления на финале конкурса. Связь с первым лицом "Росатома" помогла тем, что нас услышали. Любая, даже одна из лучших систем закупок госкорпорации требует донастройки, и она нужна на основании обратной связи от участников рынка, в том числе поставщиков. Алексею Евгеньевичу я предлагал конкретные меры по расширению участия МСП при строительстве атомных станций. Для них было важно иметь баланс между доступностью закупок и негативными последствиями из-за неисполнения контрактов неопытными компаниями. На мой взгляд, сейчас наблюдается явный перекос в сторону недоступности для новых поставщиков и тем более МСП. Я хотел помочь другим компаниям на основании своего опыта. "Росатом" меня услышал и поддержал. А Алексей Евгеньевич даже предложил создать Союз поставщиков "Росатома", чтобы системно получать такую обратную связь.

Что конкретно изменилось в госкорпорации после ваших предложений?

— Например, сейчас есть требование для изготовителей: для "входа" в закупки "Росатома" у тебя должен быть опыт изготовления оборудования, важного для безопасности АЭС. Но как он у тебя появится, если ты не можешь участвовать в закупках?

Это формальное требование не могли преодолеть даже такие крупные и известные в машиностроении предприятия, как "Конар", которым мы в силу своих возможностей помогали выйти на рынок. Например, в "Газпроме" новой компании для участия в закупках достаточно попасть в их реестр после пусть и непростых, но понятных процедур аттестации. В "Росатоме" такой процедуры пока нет. Я обозначил эту проблему во время длительной конструктивной беседы с директором по закупкам и ключевыми руководителями "Росатома", и прямо сейчас в госкорпорации идут обсуждения, как позволить новым изготовителям получать требуемый опыт.

У вас сейчас стало больше конкурентов в тендерах?

— Думаю, что среднее число участников в тендерах — около четырёх-пяти компаний. На какие-то более простые общепромышленные позиции — шесть-семь, на сложные и редкие позиции бывает по два-три участника. Но чтобы была одна компания в конкурсе, такого почти не бывает. К числу конкурентов именно в Санкт-Петербурге и именно по арматуре я бы отнёс АО "Завод "Знамя труда", АО "НПФ "ЦКБА" и АО "ОКАН", в котором я раньше работал и которое, кстати, также активно развивается.

Пандемия коронавирусной инфекции как-то повлияла на работу?

— На рынке b2b скорость исполнения контрактов стала однозначно медленнее: на то, что делалось за несколько дней, требовался месяц. Представители заказчиков (особенно зарубежных) также не всегда могли приехать на приёмку, а без этого нельзя было осуществить поставку, и всё готовое лежало на складах и не отгружалось. На нас это сказалось в меньшей степени, так как мы всё же не завод. А в остальном — бизнес быстро адаптируется к любым условиям, многое научились делать удалённо и быстрее, чем раньше.

Какие у вас сейчас планы по развитию бизнеса?

— В следующем году мы хотим открыть производственную площадку: поняли, что это нужно, чтобы самим гарантировать качество поставляемого оборудования. Сейчас ищем площадку, ведём переговоры с государственными органами, чтобы найти оптимальное размещение. В конце следующего года планируем уже подписать договор аренды. Будем также расширяться в продуктовом направлении: сейчас мы поставляем насосное, теплообменное оборудование и арматуру, а хотим начать поставлять трубопроводы и целые системы. Мы находимся в перманентном поиске новых талантливых сотрудников. Но главное — идей, которые позволят развиваться не только нашей компании, но и всей отрасли.

Источник: Деловой квартал.

Обновленный Почаинский бульвар в Нижнем Новгороде готовят к открытию. Помочь в финальных работах прибыл трудовой десант «Русполимета». Благоустройство этой территории - подарок кулебакских металлургов к 800-летию Нижнего Новгорода. Заводчане, молодые специалисты высаживают газон и цветы, наводят чистоту на новых пешеходных дорожках.

«Помню, когда жила в Нижнем Новгороде 10 лет назад, это был такой неухоженный уголок, а сейчас красота, все благоустроено. Конечно, ощущаю гордость, что вношу свой маленький вклад в подготовку города к юбилею», - поделилась инженер-технолог отдела кузнечного и прокатного производства «Русполимета» Галина Трофимова.

За лето одна из старинных территорий города - вдоль Почаинского оврага, долгое время находившаяся в запустении, превратилась в уютную прогулочную зону. На пешеходном маршруте - лавочки, детский городок, освещение, которого здесь никогда не было. Чуть дальше - смотровая площадка с видом на Нижегородский кремль. По-соседству в ближайшее время будет создана открытая фитнес-зона с современными тренажерами.

«Приятно, что наш родной завод внес лепту в празднование 800-летия Нижнего Новгорода. В наше время важно быть сплоченными. Будем приходить сюда со своими родственниками, друзьями, детьми», - отметил ведущий инженер по ремонту энергоцеха, председатель Совета молодых специалистов предприятия Денис Плотов.
  
«Все, кто был у нас на предприятии, с удивлением обращает внимание, насколько благоустроена и комфортна заводская территория. Сегодня наш доблестный коллектив «Русполимета» оставляет здесь, в центре Нижнего Новгорода, частичку своей любви к прекрасному, частичку своих сердец», - сказала руководитель группы корпоративных коммуникаций завода Оксана Слюдова.  


«Нижегородцам от нас - металлургов и машиностроителей - наилучшие поздравления с наступающим юбилеем. 800-летие Нижнего Новгорода - большая дата великого города. К просьбе губернатора организовать благоустройство этой территории мы отнеслись как к возможности внести свой вклад в улучшение, украшение нашего города. Мы видим реакцию людей, особенно молодежи. И завершая благоустройство Почаинского бульвара, конечно, испытываем чувство удовлетворения», - отметил председатель совета директоров «Русполимета» Виктор Клочай и призвал жителей бережно относиться к проделанной работе.

«Сохранять, любить такие места и свой город - это очень важно», - добавил глава компании.  

Как отметил Виктор Клочай, полученный при благоустройстве Почаинского бульвара опыт пригодится в Кулебаках, где располагается «Русполимет». Зимой планируется подготовить проекты благоустройства отдельных участков и уже весной приступить к работам. «Важно создавать такие же зоны в городе Кулебаки. Безусловно, рассчитываем на поддержку губернатора, областного правительства и города Нижний Новгород», - резюмировал Виктор Клочай.  

Источник: Бизнес News

Специалисты Государственного научного центра РФ АО «НПО «ЦНИИТМАШ» (входит в машиностроительный дивизион «Росатома» — АО «Атомэнергомаш») в рамках совместной работы с АО «ЗиО-Подольск» (также входит в машиностроительный дивизион «Росатома» — АО «Атомэнергомаш») впервые в России изготовили, применив аддитивные технологии, опытный образец сепарационного элемента для энергетических установок серийных атомных ледоколов.

Об этом сообщила пресс-служба «Атомэнергомаша». Разработанная конструкция также может быть применена в проектах плавучих энергетических блоков, в том числе модернизированных. Изделие было изготовлено по технологии прямого лазерного выращивания из коррозионностойкой стали в кооперации с ФГБУ ВО «СПбГМТУ» и ПАО «Русполимет». Применение аддитивных технологий для серийного изготовления сепарационного модуля позволит сократить время производства в среднем до четырех раз.

 «Сейчас предстоит произвести независимую всестороннюю оценку надежности изделия и подготовить прототип к стендовым испытаниям. Надеюсь, что результаты работы помогут уменьшить скептицизм в оценке возможности применения аддитивных технологий в атомном машиностроении», — рассказал руководитель работы — заместитель директора института сварки ЦНИИТМАШ Павел Алексеенок.

«Использование аддитивных технологий при изготовлении основных элементов оборудования для объектов атомной энергетики открывает новые горизонты для производства, а приобретение абсолютно нового уровня знаний нашими специалистами, уверен, обеспечит возможность изготавливать изделия в разы быстрее, сохранив при этом качество выпускаемой заводом продукции», — отметил заместитель генерального директора — технический директор АО «ЗиО-Подольск» Михаил Хижов
 Источник: Морские Вести России 
Фото: www.aem-group.ru

Несмотря на пандемию, металлургический завод ПАО "Русполимет" и его дочерние предприятия демонстрируют уверенное развитие. В активе компании за последние годы - успешная реализация ряда знаковых для отечественной промышленности проектов, в том числе - создание крупнейшего в стране производства металлических порошков и изделий из них. Это новые серьезные компетенции и рынки сбыта. Заслуженный металлург РФ, председатель совета директоров "Русполимета" Виктор Клочай рассказал о производственных достижениях, металлургии будущего и открывающихся перспективах.

Пять лет назад "Русполимет" отпраздновал 150-летие. И вот новый рубеж - 155 лет. Как за это время изменились технологические возможности завода?

Виктор Клочай: Эти пять лет были достаточно сложными, два из них пришлись на пандемию. Но несмотря на это на заводе произошли качественные изменения. Мы практически завершили дооснащение цеха спецметаллургии - запустили две печи вакуумно-дугового переплава, в этом году построим еще одну вакуумно-индукционную печь. Ввели в работу радиально-ковочное производство. Самое главное - приросли двумя новыми предприятиями, это "Гранком" и "Завод вакуумной металлургии". Мы впервые в России запустили масштабное промышленное производство металлических порошков и гранул, а также титановое производство на основе электронно-лучевого и вакуумно-дугового переделов.


Несмотря на пандемию, металлургический завод ПАО "Русполимет" и его дочерние предприятия демонстрируют уверенное развитие. В активе компании за последние годы - успешная реализация ряда знаковых для отечественной промышленности проектов, в том числе - создание крупнейшего в стране производства металлических порошков и изделий из них. Это новые серьезные компетенции и рынки сбыта. Заслуженный металлург РФ, председатель совета директоров "Русполимета" Виктор Клочай рассказал о производственных достижениях, металлургии будущего и открывающихся перспективах.

Пять лет назад "Русполимет" отпраздновал 150-летие. И вот новый рубеж - 155 лет. Как за это время изменились технологические возможности завода?

Виктор Клочай: Эти пять лет были достаточно сложными, два из них пришлись на пандемию. Но несмотря на это на заводе произошли качественные изменения. Мы практически завершили дооснащение цеха спецметаллургии - запустили две печи вакуумно-дугового переплава, в этом году построим еще одну вакуумно-индукционную печь. Ввели в работу радиально-ковочное производство. Самое главное - приросли двумя новыми предприятиями, это "Гранком" и "Завод вакуумной металлургии". Мы впервые в России запустили масштабное промышленное производство металлических порошков и гранул, а также титановое производство на основе электронно-лучевого и вакуумно-дугового переделов.

В течение этого времени шел прирост объемов производства, и, с учетом новых предприятий, динамика, на мой взгляд, хорошая. На пандемию пришлись многие работы, связанные с освоением, отработкой технологий в порошковом производстве. Несмотря на эти условия, серьезно продвинулись в изготовлении изделий методом ГИП (горячего изостатического прессования - Прим. ред.) для основных отраслей, сделали первые шаги по отработке 3D-технологий на базе наших порошков.

Последние два года как раз связаны с импортозамещением, которое было поставлено целевой задачей порошкового проекта. Сегодня в части порошковой заготовки из инструментальных сталей и сплавов мы стали одним из основных игроков. Освоен выпуск немагнитных сталей для нефтегазовой отрасли - это тоже импортозамещение, потому что ранее такие материалы поставлялись из Японии и Германии. Очень благодарен коллективу завода за ответственную работу в освоении технологий и производстве новой высококачественной продукции.

Особого внимания заслуживает то, что удалось сделать по разработке газостатов (агрегатов для изготовления изделий из металлических порошков методом ГИП - Прим. ред.). Мы собрали группу хорошо подготовленных специалистов, конструкторов, технологов. Этим занимается "Дробмаш" (предприятие в Выксе Нижегородской области, входит в группу "Русполимет" - Прим. ред.). Сегодня ведется изготовление двух газостатов для самого "Русполимета". Такое оборудование в стране не производилось. Это крайне важное направление, поскольку изменение технологического уклада в ответственном машиностроении связано именно с развитием порошковых технологий - ГИП, 3D-принтеров и сопутствующих направлений.

Безусловно, произошел рост компетенций, рост профессиональный. У нас есть работники, которые защитили по новой тематике кандидатские диссертации, готовятся докторские диссертации. Тесно общаемся с передовыми отраслевыми научно-исследовательскими и учебными учреждениями, которые, я считаю, видят в нас партнера, и мы за это очень благодарны им.

Какова роль предприятия в знаковых отечественных авиастроительных проектах по созданию двигателей ПД-14 и ПД-35?

Виктор Клочай: Традиционно двигателестроители - это наши стратегические потребители. "Русполимет" с самого начала участвует в проекте по созданию нового двигателя ПД-14, в комплектацию которого входят наши кольцевые заготовки. Участвуем и в перспективном проекте ПД-35. Главный конструктор АО "ОДК-Авиадвигатель" Александр Александрович Иноземцев периодически проводит совещания, в которых участвуют все производители компонентов, в том числе и мы. Лично я и, думаю, все остальные абсолютно верим в то, что делает Иноземцев и его команда. Мы считаем, что это очень талантливые люди, которые заслуживают самых высоких слов благодарности за то, что смогли не только сохранить компетенции, но и воспитать молодых конструкторов, создать новые продукты.

В последние годы "Русполимет" начал системное внедрение бережливого производства. Каковы результаты этой работы?

Виктор Клочай: Внедрение производственной системы, основанной на принципах непрерывного улучшения и сокращения потерь, на предприятии ведется с конца 2017 года. Проделана большая работа. Нам удалось на 35 процентов сократить технологические циклы, что позволило не только серьезно увеличить объемы производства, но и освоить изготовление очень сложных продуктов.

Ранее сообщалось о создании на предприятии производства высокоточной мехобработки. На какой стадии находится этот проект?

Виктор Клочай: Развитие этого направления мы начали, в том числе, под потребности иностранных партнеров, которые доверили нам выпуск готовых, в финишной обработке, компонентов двигателя. К сожалению, пандемия негативно повлияла на мировое авиастроение, экспорт сократился. Тем не менее, мы продолжили и сегодня практически сформировали на "Русполимете" новые подразделения по высокоточной мехобработке.

В связи с этим возникает синергия и с проектом промышленного технопарка на территории "Дробмаша", который создается при поддержке правительства области и Минэкономразвития. Мы очень благодарны за поддержку. Это важный посыл к формированию на "Дробмаше" серьезных технологических возможностей по мехобработке. Ряд высокотехнологичных компаний уже решили разместить свои производства в технопарке. Это разработчики сложного оборудования, например, современных электронно-лучевых печей.

Какие задачи ставятся перед группой "Русполимет" на ближайшую перспективу?

Виктор Клочай: Мы завершаем создание на "Русполимете" технологической цепочки металлургического передела. К концу года запустим прокатный стан для получения продукции из спецсталей и сплавов малого диаметра и уже в следующем выйдем на рынок с новой продукцией.

Масштабная задача на следующую пятилетку - развитие производства изделий методом ГИП. Динамика мирового рынка порошковой металлургии - это крутая экспонента. Считаем, что Россия не может отставать в этом направлении. Технологии порошковой металлургии должны стать доступными, они позволяют значительно снизить расходный коэффициент, заметно улучшить качество и физические свойства изделия. Надеемся, что развитие будет продолжаться, несмотря на все сложности сегодняшнего периода.

Источник: "Российская газета"