Виктор Владимирович Клочай, вице президент Российского союза промышленников и предпринимателей (РСПП), председатель координационного совета отделений РСПП в Приволжском федеральном округе, председатель Совета директоров ПАО "Русполимет" (город Кулебаки, Нижегородская область), 27 марта пришел в нижегородский филиал "Российской газеты", чтобы рассказать о том, как работают предприятия группы компаний "Русполимет" в сложившейся непростой ситуации. Естественно, первый вопрос - о том, не грозит ли коронавирус работникам головного завода группы и какие меры предприняты, чтобы избежать потерь. Виктор Клочай: Кулебакский металлургический завод по непрерывному графику работает более 150 лет. И даже во время эпидемии испанки в начале XX века, которая унесла полмиллиарда жизней по всему миру, а в России умерло от инфекции пять процентов населения. Тогда же, если помните из истории или литературы, бушевали холера, брюшной тиф, дизентерия и, в конце концов, голод. И даже в тот сложный период наш завод работал. Работаем мы и сейчас. "Русполимет", как и другие предприятия нашей группы компаний - "Гранком", завод вакуумной металлургии и Выксунский литейный завод, - относится к предприятиям непрерывного цикла и к группе повышенной опасности производства. А вот "Дробмаш" работать практически не будет. Мы попросили только разрешить трудиться небольшой группе специалистов, которые обеспечивают ремонтные работы и поддержание жизнедеятельности инфраструктурных объектов. Например, дежурные газовых установок или дежурные электрики. Готовиться к эпидемии мы начали заблаговременно. Отменили все загранкомандировки. Тех, кто возвращался из-за рубежа, не только работников завода, но и всех, кто приезжал в город, сразу направляли в контролируемый карантин. Сократили количество работающих проходных. Есть, конечно, в этом определенные неудобства для работников: кому-то приходится какое-то дополнительное расстояние проходить. В проходных первый контроль - на повышенную температуру. Причем у нас система электронная, на экране сразу появляется фотография, и мы знаем у кого какая температура. Тех, кто не прошел этот фильтр, сразу направляют в здравпункт, который в 15 метрах от проходной. Там в специально оборудованной комнате ему привычным градусником измеряется температура, и фельдшер принимает решение о допуске к работе, а если есть выраженные симптомы, то человек направляется к доктору или домой, чтобы уже туда вызвать врача. Совместно с районной администрацией организовали дезинфекцию всего общественного транспорта. После каждого рейса производится санобработка салона. Естественно, все, что внутри заводского периметра, обеспечено соответствующими санитарными средствами. В постоянном режиме дезинфицируются практически все помещения, ручки дверей, лестницы. Без острой необходимости людей не собираем, отменено большинство оперативных совещаний. Нужно сказать, что в этом марте по сравнению с предыдущими годами уровень общей заболеваемости на 25 процентов ниже. Это такое косвенное свидетельство эффективности сегодняшних и ранее принятых мер. Например, в наших столовых мы за несколько лет сменили все, что касается сантехники, водопровода. На кухни установили новое оборудование. А как себя чувствуют ветераны? Виктор Клочай: У нас работает около 380 людей пенсионного возраста. Тех, кому больше 65 лет, немного, и мы предоставляем им возможность работать в дистанционном режиме. Но, скорее всего, примем решение об обязательном режиме самоизоляции для людей группы высокого риска. Мы уверены, что в небольшом городе, а Кулебаки - город небольшой, люди меньше подвержены случайным контактам. Я абсолютно разделяю позицию, что нужно закрыть места массового скопления населения, где человек пересекается с большим количеством незнакомых людей, как это ни печально для владельцев этого бизнеса. А вот в случае, когда в населенном пункте, где есть одно предприятие, маршруты передвижения достаточно небольшие: либо пешие, либо на пару остановок в автобусе, который мы дезинфицируем после каждого рейса, то вероятность того, что человек где-то на этом маршруте подхватит вирус, не очень высокая. Никто же не будет спорить, что Москва-Сити сильно отличается от города Кулебаки. Соответственно и подходы должны быть разные. Я неслучайно вспомнил, что наш завод никогда не прекращал работу: ни при эпидемиях, ни под бомбами. Понятно, что угроза большая, что это вызов для всего человечества. Но не хочется, чтобы результат борьбы с вирусом оказался страшнее самого вируса. Китайцы изолировали большое количество населения, а когда оценили экономическую ситуацию, оказалось, что потеряли 13,5 процента промышленного производства. Всего за один месяц! Если уйти в тотальный отказ от работы, то разрушится экономика, что породит массу других проблем, вплоть до голода. Умереть от голода ничем не лучше, чем от коронавируса. Так какой же у вас прогноз по экономике предприятий группы компаний? Виктор Клочай: Непростая ситуация у нас только на "Дробмаше". Это единственное предприятие группы, которое в прошлом году не справилось с программой и допустило снижение объемов продаж и производства. Все остальные выросли, и существенно. Скажем, "Русполимет" - на 25 процентов. На этот год мы запланировали рост в 20 процентов. Но ситуация меняется, практически все машиностроение останавливается. А это наши потребители. Вы упомянули ООО "Гранком", которое занимается порошковой металлургией. Там завершились опытно-промышленные испытания. Все прошло успешно? Виктор Клочай: Вы ошибаетесь, если думаете, что испытания закончились. Вопрос ведь не в испытаниях, а в отработке технологии. Назначение порошка достаточно широкое. Это и 3D, и газостатирование, и так называемая MIM-технология. Везде нужна своя гранулометрия, есть четко сформулированные требования к параметрам гранул. На большой установке процесс идет достаточно неплохо, и там в большей степени скорость развития зависит от рынка. Этот процесс будет расти по экспоненте. Сегодня практически освоена большая часть быстрорежущих инструментальных сталей. Мы уже поставляем ее инструментальщикам и на моторные заводы, и на отдельные предприятия Росатома. И на экспорт начали поставлять. Работает VIGA (установка вакуумного индукционного плавления и распыления инертным газом), где плавка идет в вакууме, а распыление - в аргоне. Здесь делают в основном жаропрочные сплавы, инконели всевозможные и специальные жаростойкие стали. Есть два вопроса. Первый - получение фракций. Мы получаем хороший фракционный состав, но периодически проявляются побочные эффекты. По гранулометрии вопросов нет. Второй - мы работаем в высокотехнологичных отраслях: космос, судостроение, авиация, энергетика, где применяемость такого рода материалов оговорена специальными условиями и нужно пройти весь цикл регламентных испытаний. Это процесс достаточно длительный. Я его проходил много раз в своей трудовой биографии. С небольшим опозданием, правда, идет запуск установки центробежного распыления для производства титановых порошков. Причина банальна - исполнитель срывает сроки. В апреле нам обещают привезти оборудование. Несмотря на это, мы уже подписали контракт на поставку второй машины. Нам нужна еще одна установка, потому что у нас достаточно неплохо проработан рынок продажи титанового порошка. Это перспективное направление. Мы завершаем проработку отдельного сортамента жаропрочных сплавов для экспортных контрактов. Там немножко меньше консерватизма, но я думаю, что поставки и внутри России, и за границу мы начнем в одни сроки. Идет проектирование первого, может, даже не только в России, производственного комплекса полного передельного цикла. Там предполагается установка 14 газостатов. Но поскольку из-за санкций газостаты нам не продают, мы полтора года назад приняли решение разработать свой газостат. Уже сделали по двум типоразмерам и сейчас три газостата запускаем в работу. В целом перспективы хорошие. Кто больше всего заинтересован в продукции "Гранкома": ближнее зарубежье, дальнее или российские предприятия? Виктор Клочай: Заинтересованных немало. В первую очередь, конечно, отечественные предприятия, ведь созданное порошковое производство - это импортозамещающая технология, призванная обеспечить российские предприятия заготовкой и изделиями из порошковых сталей. Если говорить о потенциальных экспортных покупателях, то это в первую очередь Европа. Какова роль "Русполимета" в создании первого в отечественной истории гражданского авиационного двигателя большой тяги ПД-35? Виктор Клочай: ПД-35 - это двигатель для широкофюзеляжных больших самолетов. Действительно, очень востребованный в будущем, мощный двигатель, в том числе и для каких-то силовых наземных установок. Мы получили ТЗ по первой группе изделий, взяли их в проработку. Уверен, что там обязательно будут использоваться порошковые изделия, не исключено, что будут применяться интерметаллиды. Мы в этом направлении тоже работаем. Вес получается в полтора раза меньше, а характеристики термостойкости и прочности существенно выше. А это как раз и надо для тяжелого, энергетически нагруженного агрегата. Понятно, что приличная тяга не получится без повышения температуры. Мы в начале пути, готовы предложить все, на что способны, а возможности наши растут. Александр Александрович Иноземцев, генеральный конструктор АО "ОДК-Авиадвигатель", был у нас на заводе. Полтора дня мы с ним обсуждали конкретные вопросы производства. Надеюсь, оправдаем надежды и ожидания моторостроителей. А что уже реализовано по программе ПД-14? Виктор Клочай: Мы являемся одним из ключевых поставщиков практически всей номенклатуры. Но в основном это кольцевые заготовки. Мы уже все необходимые позиции для этого двигателя освоили. На территории завода "Дробмаш" организован технопарк, один из трех в Нижегородской области, получивший федеральную поддержку. Не жалко отдавать свое предприятие для размещения чужих производств? Виктор Клочай: Повторюсь, "Дробмаш" - единственное предприятие группы, которое не просто не справилось с поставленной задачей, а провалило ее. Причин несколько, но главная - неэффективное управление. Можно также говорить о неэффективных продажах, неэффективной работе с дилерами, которые не помогали предприятию продавать. Мы же не выпускаем сотни тысяч автомобилей, чтобы иметь много дилеров. Мы делаем штучные агрегаты для понятных конечных потребителей. Сейчас кардинально меняется стратегия продаж, формируется серьезная сервисная служба, усиливаем конструкторское подразделение. Есть причины, связанные с вхождением в рынок новой техники. Мы за три с половиной года разработали всю линейку импортозамещающего дробильно-сортировочного комплекса. В советское время такую работу делали целые институты пятилетками. У нас и цена ниже на 10-15 процентов, чем у иностранных производителей, но пока не помогает. На этот рынок очень высокий порог вхождения: техника дорогая, сложная. Серьезные покупатели осторожничают. Хорошая, говорят, техника, но пусть кто-нибудь сначала купит, а мы посмотрим, как она там работает. Завод "Дробмаш" мы взяли в убитом состоянии, он два с половиной года был в банкротстве. Там даже работников не было! Мы сделали колоссальную работу: инженерную, конструкторскую и технологическую, провели техническое перевооружение. Сегодня абсолютно понятно, что только на дробильно-сортировочной продукции эту площадку вытащить невозможно. Ведутся серьезные работы по диверсификации продукта. Не знаю, как отразится нынешняя эпидемическая ситуация, но мы подходим к загрузке "Дробмаша" на 2,5-3 миллиарда рублей по профильному дробильно-сортировочному и нестандартному оборудованию. Многие агрегаты здесь изготовили для "Русполимета". Если прогноз положительный, зачем нужен технопарк? Виктор Клочай: Наша работа и проект технопарка взаимосвязаны. Мы сейчас делаем передислокацию, оптимизацию производственных процессов. Развивать площадку решено именно как машиностроительный кластер. При этом мы хотим создать условия для коллективного использования оборудования. Для резидентов удобно, что не надо тратиться на закупку станков. Далеко не все машиностроительные предприятия, особенно небольшие, могут себе это позволить, а уж использовать станки в круглосуточном режиме с высоким коэффициентом загрузки - тем более. Неправильно, когда дорогостоящее оборудование простаивает. Но и здесь есть проблема. Уже проплатили 50 процентов оборудования, а на оплату второй части оставшихся рублевых средств не хватает. Поскольку это бюджетные деньги, надо что-то решать. Оборудование начнет поступать в конце мая, а к ноябрю должно все прийти. Работать в технопарке пожелали несколько компаний. Нас особенно интересуют те, что производят высокотехнологичное оборудование. Например, электронно-лучевые печи, современные установки по распылению порошка. Резиденту мы предоставляем инфраструктуру, землю и, если есть необходимость, строение. Например, компании "Промтехника" мы выделили здание. Кроме того, есть проект по реконструкции помещений. Стоит у нас пустой корпус площадью 17 тысяч квадратных метров. Его растащили полностью еще до нашего прихода. Есть два варианта и даже примерно одинаковые по цене: реставрировать коробку или построить на старом фундаменте новое здание нужной конфигурации. К нам приходят компании, которые хотят иметь свое производство, как минимум сборочное. Им нужно делать какие-то узлы и детали. Они могут отдать их изготовление нам на аутсорсинг, а могут арендовать станок и все сделать сами. Это похоже на идеологию коворкинга? Виктор Клочай: В принципе, да. И мне кажется, это может стать эффективным способом ведения бизнеса. Мы сохраняем стандартный подход: размещение на территории технопарка производств, и добавляем новые возможности для резидентов. Недавно одна из компаний пришла с просьбой выделить землю, чтобы к своему зданию пристроить еще полторы тысячи квадратных метров. Пожалуйста! Мы не зарабатываем на земле, отдаем по кадастровой стоимости. А география резидентов какова? Виктор Клочай: Самая разная. У нас есть даже соглашение с немецкой компанией. А российские… Есть Санкт-Петербург, есть Москва, есть с Урала компания, которой по своим причинам здесь интереснее. Около десятка уже есть. Это очень интересно, мы приобретаем новые компетенции. Источник: "Российская газета"

В Нижегородской области компания «Гранком» запустила комплекс по производству порошков и изделий из них. Заемщик Фонда развития промышленности – компания «Гранком» – запустила в городе Кулебаки Нижегородской области новый производственный комплекс и приступила к выпуску металлических порошков и изделий из них. Ранее ФРП предоставил предприятию льготный заем на запуск нового производства. Компания приступила к опытно-промышленному выпуску металлических порошков с последующим изготовлением из них металлорежущего инструмента, сферических порошков и сплавов. После выхода на полную мощность годовой объем производства составит 2,5 тысячи тонн порошка. Производство продукции из металлических порошков отличается меньшей трудоемкостью, материалоемкостью и меньшей себестоимостью – в 2-2,5 раза ниже, чем традиционные методы производства металлоизделий. Готовая продукция из порошковых быстрорежущих сталей используется для производства металлообрабатывающего инструмента в авиаракетостроении, атомной энергетике, машиностроении, а также нефтяной и газовой промышленности. По данным компании, в настоящее время доля иностранных производителей на рынке сферических порошков и сплавов составляет почти 100%. Благодаря реализации проекта этот показатель снизится примерно до 50%. «В начале 2019 году ФРП предоставил предприятию льготный заем на сумму 750 млн рублей. Проект «Гранкома» стал 6-м открытым производством в Нижегородской области, запущенным с привлечением займа ФРП. Общий размер инвестиций в производство составил 1,16 млрд рублей», – отметил заместитель директора ФРП Сергей Вологодский. «Заем от ФРП качественно отличается от банковских кредитов в первую очередь своими выгодными условиями. Благодаря льготному финансированию ФРП мы реализовали инвестиционный проект в заявленные сроки и обеспечили российских потребителей высококачественными прогрессивными изделиями, которые сейчас практически полностью закупаются за рубежом», – рассказал директор компании «Гранком» Артем Максимов. В 2020 году «Гранком» планирует запустить вторую очередь завода и увеличить объем производства за счет приобретения дополнительного оборудования. Компания «Гранком» создана в 2013 году на промышленной площадке «Русполимет» и специализируется на переработке лигатур, ферросплавов и производстве изделий из тугоплавких материалов (молибден, ванадий, вольфрам, ниобий, хром). Основными партнерами предприятия являются предприятия гражданского авиастроения, судостроения, атомного и энергетического машиностроения, общего машиностроения. Фонд развития промышленности создан по инициативе Минпромторга РФ для модернизации российской промышленности, организации новых производств и обеспечения импортозамещения. Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»

"Русполимет" и "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина" создадут научный центр в Нижегородской области

Металлургический завод "Русполимет" (г. Кулебаки, Нижегородская область) и ГНЦ ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина" (государственный научный центр по созданию металлургических технологий и материалов) договорились о создании совместного научно-технического центра по практическому применению в производстве технологий порошковой металлургии. Соглашение о сотрудничестве стороны подписали 12 ноября на выставке "Металл Экспо-2019" в Москве, сообщили в пресс-службе предприятия.

"Мы с "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина" на протяжении года обсуждали целый спектр вопросов, по которым необходимо серьёзное сотрудничество и взаимодействие. Эта работа нашла отражение в виде стратегического соглашения, предполагающее создание совместного научно-технического центра по практическому применению в реальном секторе, в первую очередь машиностроении, порошковых материалов и технологий, которые позволяют получать изделия с более высокими качественными параметрами в сравнении с традиционными способами", - рассказал председатель совета директоров ПАО "Русполимет" Виктор Клочай.

"У нас в институте работает научный центр порошковой металлургии - на базе современных технологий "Русполимета" будем давать предложения по разработке новых технологий, материалов и внедрять их в жизнь. Таким образом высокий уровень специалистов предприятия мы поддержим своим стратегическим научным видением дальнейшего инновационного развития", - отметил генеральный директор ГНЦ ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина" Виктор Семёнов.

Напомним, испытания первого в России комплекса по производству металлических порошков прошли в Кулебаках на ООО "Гранком" (дочернее предприятие ПАО "Русполимет") 13 сентября этого года. Напомним, предприятие запустило производство летом этого года, создано 150 рабочих мест.

На выставке "Русполимет" демонстрировал кольцевые изделия с высокоточной мехобработкой для авиационной, энергетической и нефтегазовой промышленности. "Гранком" представил импортозамещающую продукцию в сфере порошковой металлургии – металлические порошки, гранулы, а также и изделия из них, а "Завод вакуумной металлургии" - возможности по производству титановых сплавов. Впервые в "Металл Экспо" участвует "Выксунский литейный завод", который выпускает отливки из сплавов различных марок.

"В юбилейный год мы показываем значительно больше продукции и услуг, чем ранее. Это результат масштабной программы развития – внедрения нового оборудования и инновационных технологий на предприятиях группы", - отметил Виктор Клочай.
Ссылка на источник: https://vz-nn.ru/news/promyshlennost/32572/

«Санкции не помеха».Виктор Клочай об открытии уникального производства и итогах года. «Опыт развития нашего предприятия показывает, что качественный и нужный товар востребован всегда. И санкции поставкам не помеха. Пока зарубежных партнеров становится все больше». Компания «Русполимет» в начале осени запустила в Нижегородской области два предприятия по выпуску металлических порошков и титановых изделий. Какое значение новые заводы имеют для развития отечественного машиностроения, и куда планируется поставлять инновационную продукцию? Об этом DK.RU рассказал председатель совета директоров ПАО «Русполимет» Виктор Клочай. — Виктор Владимирович, в сентябре «Гранком», дочерняя компания «Русполимета», начала опытно-промышленные испытания комплекса по производству металлических порошков и гранул. В чем уникальность этого проекта? — Во-первых, аналогов подобного производства в нашей стране нет. До недавнего времени российские предприятия закупали высококачественные металлические порошки за границей. Запуск производства в Кулебаках по праву можно считать весомым вкладом в федеральную программу по импортозамещению. Во-вторых, на одной площадке созданы условия для выпуска различных марок сталей и сплавов, их распыления в порошки с целью дальнейшего получения уже порошковых сталей и изготовления из них изделий. В том числе и с использованием аддитивных технологий. Мы хотим изменить технологический уклад в отечественном машиностроении. Общий объем инвестиций в проект составил 1,4 млрд руб. Из них 750 млн руб. в сжатые сроки в виде займа выделил Фонд развития промышленности. Ранее «Гранком» специализировался на переработке лигатур, ферросплавов и производстве изделий из тугоплавких материалов (молибден, ванадий, вольфрам, ниобий, хром и другие). Поэтому проект по выпуску металлических порошков на площадке «Русполимета» стал знаковым для России. Каков, на ваш взгляд, потенциал порошковой металлургии? — Это технологическое направление одновременно решает задачи эффективного производства высококачественных прогрессивных изделий и получения материалов с новыми свойствами. Приведу один факт — стойкость заготовки из порошка в шесть раз выше обычных! Порошковая металлургия за счет уменьшения расходного коэффициента по сравнению с литьем позволяет получать в разы более прочные детали. Можно сразу создать нужную форму заготовки, заполнить ее порошком, спечь в газостате и получить практически готовое изделие с минимальной механической обработкой. При использовании технологий порошковой металлургии в разы снижается расход металла, трудоемкость, в разы повышается производительность труда. К тому же эта перспективная ниша на территории нашей страны практически свободна. На текущий момент Россия в мировом производстве порошков занимает меньше 1%. Так что нам есть куда расти! К тому же на нашем заводе используются только передовые разработки. Это не водное распыление, где расплав диспергируется потоком воды высокого давления. Речь идет исключительно об элитных порошках, которые получают методами центробежного распыления, газовой атомизации в инертной среде. Они используются для 3D-технологий, изотермического прессования и т.п., когда в вакуумной камере для порошков при температуре от 1.5 до 2 тыс. градусов создается высокое давление до 2 тыс. атмосфер. Когда комплекс выйдет на проектную мощность? — Серийное производство мы планируем начать в IV квартале текущего года. Мощности позволят ежегодно производить на одной установке до 500 тонн жаропрочных порошков, на второй — около 2,5 тыс. тонн порошков для производства инструментальной и нержавеющей стали. Добавлю, что в следующем году на промышленной площадке «Гранкома» заработает третья установка, которая будет выпускать инструментальный порошок. Здесь же появятся две установки по распылению титана. Планируются ли поставки за рубеж? — Продукция из порошковой стали широко востребована в машиностроении, атомной энергетике, авиастроении, в нефтяной, газовой, химической промышленности. Мы, прежде всего, нацелены на отечественного потребителя. Но представительство компании в Дюссельдорфе (ФРГ) уже давно занимается поиском возможных иностранных покупателей. И на международной промышленной выставке «Металл-Экспо» эти усилия получили продолжение: подписаны экспортные соглашения на поставку первых партий в Германию и Японию. Как видите, качественный и нужный товар востребован всегда. И режим санкций поставкам не помеха. Какие другие сделки «Русполимет» заключил на «Металл-Экспо»? — Мы обсудили детали и подписали контракты на следующий год с Объединенной двигателестроительной корпорацией, которая является нашим стратегическим партнером. Продолжается сотрудничество по нашей традиционной кольцевой тематике с отечественными инструментальными заводами. В сентябре заработал завод вакуумной металлургии (ЗВМ). Очевидно, что производство титановых сплавов получило новый импульс развития. — В кооперации с «Русполиметом» из слитков, производимых на ЗВМ, на одной площадке будут изготавливаться более 500 видов титановых изделий: кольца, прутки, поковки. Мы рассчитываем в перспективе полностью перейти на свой титан. Это даст нам дополнительные компетенции, продукцию и страховочные инструменты. Наша главная цель — обеспечить устойчивую работу предприятия. Сейчас идет процесс сертификации. По некоторым сплавам он уже завершен. Я думаю, что в течение нескольких месяцев мы его полностью закончим. Отмечу, что часть наших заказчиков, например, из авиапрома, которым не требуется сложная аттестация, уже покупают изделия из нашего титана. Сейчас в стадии подписания находится крупная сделка на поставку титана предприятию, выпускающему продукцию для обеспечения безопасности людей. На завершившейся выставке подписаны первые контракты и с заграничными компаниями. Речь, конечно, пока идет о небольших пробных партиях. Пока объемы поставок титана за рубеж невелики, но мы надеемся на спрос со стороны энергетиков и специалистов из аэрокосмической отрасли. Напомню, летом на авиасалоне Ле Бурже мы подписали новый контракт. Объем экспорта в общем портфеле продаж доходит до 20-22%. География поставок достаточно широкая: Канада, страны Евросоюза, Юго-Восточная Азия, включая Китай и Южную Корею, и ближнее зарубежье, главным образом, Белоруссия. По итогам прошлого года наши продажи выросли на 1 млрд — до 12 млрд руб. Ожидаете ли вы такого же прироста в этом году? — Да, приблизительно такого же. За девять месяцев этого года выручка компании по сравнению с аналогичным периодом 2018 г. выросла на 33% (с 7,2 до 9,5 млрд руб.), что было обусловлено увеличением доходов от продажи горячекатаного проката и стали в поковках. Чистая прибыль в январе-сентябре выросла почти в пять раз и составила 769 млн руб. Мы полностью выполняем план этого года по объемам, номенклатуре, финансовому результату. 26 ноября состоится заседание совета директоров, на котором будут рассмотрены предварительные итоги уходящего года и утвержден бюджет следующего года. «Русполимет» одним из первых в Нижегородской области вошел в госпрограмму «Повышение производительности труда». Есть ли результаты по внедрению бережливого производства? — Да, главное достижение — за полтора года мы сократили технологический производственный цикл больше чем на 30%. Это позволило нам существенно увеличить рост производительности труда. Если ранее каждый месяц мы выпускали продукции на общую сумму 750 млн руб., то сейчас «перешагнули» показатель 1 млрд руб. ежемесячно. Но мы не собираемся почивать на лаврах. В мае начался второй этап оптимизации производства и сокращения расходов. Насколько активно ваше участие в создании в Нижегородской области технопарка «Машиностроение»? — Технопарк создается на площадке нашего дочернего предприятия «Дробмаш», поэтому мы принимаем самое деятельное участие в этом проекте. Его главные цели — улучшить инвестиционный климат города Выкса и качество выпускаемой продукции. Он также призван помочь локализовать производство комплектующих, узлов, агрегатов и компонентов для ЗАО «Дробмаш». Мы свою часть работы сделали: помогли провести коммуникации, отремонтировали, построили здания и сооружения, приобрели часть необходимого оборудования. Скоро начинается очередной этап: начнутся переговоры с потенциальными резидентами технопарка. Какие важные события для «Русполимета» произошли в этом году? Какие планы на будущее? — Резюмируя, можно выделить несколько моментов. Во-первых, как уже говорилось, мы запустили два знаковых для отрасли предприятия. Во-вторых, подписан ряд важных экспортных контрактов, благодаря которым у нас появились новые продукты, ниши и клиенты. В-третьих, мы внедрили новую IT-систему SAP S/4HANA. На ее основе планируется провести масштабную цифровую трансформацию предприятия. Главная задача на следующий год — увеличение объема продаж до 15 млрд руб. Думаю, она нам по плечу. В этом нам помогут новые продукты в ассортименте. Кроме того, продолжится модернизация производства: мы намерены закупить современное оборудование в Евросоюзе Авторы: Сергей Артемов, Алена Глазкова.  Источник: Деловой квартал

«Металлургия будущего»: Анатолий Рябцев о развитии порошкового проекта «Гранком»

В ноябре на выставке «Металл-Экспо» в Москве «Гранком», дочерняя компания ПАО «Русполимет», реализующая проект в сфере порошковой металлургии, представила первые образцы металлического порошка, полученного на собственном оборудовании, а также первые изготовленные из него изделия. О развитии перспективного направления говорим с председателем наблюдательного совета «Гранкома», директором по стратегическому развитию «Русполимета», д.т.н., профессором Анатолием Рябцевым.

- Анатолий Данилович, какую новую продукцию продемонстрировал «Гранком» на «Металл-Экспо-2019»?

- В этом году «Гранком» участвовал в «Металл-Экспо» во второй раз. Наши партнеры и посетители выставки могли увидеть первые образцы металлических порошков, которые были получены на двух технологических линиях предприятия.

Кроме того, были продемонстрированы и первые изготовленные из них изделия – для энергетического машиностроения и нефтегазовой промышленности. Для производства изделий использовалась традиционная для консолидации порошков технология горячего изостатического прессования, которая включает изготовление формообразующего инструмента в виде капсулы, последующие засыпку, заварку и цикл газостатирования.

На «Металл-Экспо» мы показали и первое кольцо – это традиционная для «Русполимета» продукция - изготовленное из порошка нержавеющей стали для энергетического машиностроения. На стенде были выставлены также заготовки из порошкового быстрореза под дальнейшее изготовление инструмента. Эти изделия изготавливаются по технологической схеме - газовое распыление, получение порошков, капсулирование, газостатирование, далее изготовление на прессах свободной ковки и радиально-ковочной машине прутков различного диаметра, которые поставляются для производства инструмента.

Известно, что стойкость и долговечность инструмента, изготовленного из порошкового быстрореза, повышается в 5-6 раз в сравнении с заготовками, произведенными по классической технологии.

- Правильно мы понимаем, что на новую продукцию «Гранкома» - металлические порошки и изделия из них - уже сформирован пул потребителей?

- Безусловно, параллельно с реализацией проекта, ещё до появления первых порошков, первых изделий мы работали с потенциальными партнерами. Прежде всего это энергетическое машиностроение, которое сегодня в России и во всем мире широко развивается. Второе – нефтегазовая промышленность, третье – традиционный потребитель продукции «Русполимета» - гражданское авиастроение.

Отдельный сегмент – заготовки из порошкового быстрореза, здесь спектр потребления самый широкий - практически все механообрабатывающие предприятия. Сегодня на любом машиностроительном заводе металлообрабатывающие цеха являются потребителями этой продукции. Поэтому в сферу нашего внимания входят практически все промышленные отрасли.

При этом мы продолжаем повышать компетенции и отрабатывать технологии порошкового производства. К примеру, за последнее время появилось большое многообразие оборудования для аддитивных технологий. И если раньше фракционный гранулометрический состав порошков для 3D-принтеров был ограничен размерами от 10 до 60-70 микрон, то сегодня появились принтеры, которые работают с порошками от 20 до 200 микрон и необязательно сферической формы. Мы нацелены на удовлетворение максимального диапазона потребностей. В спектре порошков, которые мы сегодня получаем, есть рассевы и для MIM-процесса, и для аддитивных технологий, и для горячего газостатического прессования.

- В какие сроки планируется завершить испытания и выйти на серийное производство порошков?

- Уже сегодня по некоторым сталям и сплавам мы можем производить серийную продукцию. У нас есть результаты испытаний, и мы с уверенностью говорим, что это готовый продукт, соответствующий всем требованиям.

До конца этого года планируем завершить испытания двух технологических линий, которые у нас в работе, и выйти в промышленный режим. Кроме того, надеемся, что уже в ближайшем будущем, это I квартал 2020 года, у нас появится ещё одна технологическая линия, которая позволит выпускать порошки из титана и титановых сплавов. Потребителями будут предприятия, использующие металлические 3D-принтеры для производства деталей.

Мы реализовали большую часть нашего проекта, но на этом не останавливаемся. Понимая востребованность этой продукции, мы уже сегодня обсуждаем с нашими партнерами новое оборудование, новые технологии, новые процессы и смотрим в будущее.

- Анатолий Данилович, знаем, что вы занимайтесь в том числе вопросами стратегического развития «Русполимета». В каких направлениях головное предприятие будет развиваться в будущем?

- Сегодня можно говорить о завершении ряда глобальных этапов в развитии нашего предприятия. Мы уже как само собой разумеющееся воспринимаем наличие на заводе современной спецэлектрометаллургии, производства высококачественной титановой продукции. Сегодня мы с уверенностью говорим, что благодаря дочерней компании на «Русполимете» появилось и современное порошковое производства. Но мы двигаемся вперед. Одно из главных направлений – развитие прокатного производства. Тех мощностей, которые существуют, уже недостаточно, поэтому мы планируем расширение прокатного производства для таких специфических материалов как нержавейка, жаропрочка, титан, титановые сплавы.

Ещё одно направление, о котором было объявлено 1,5 года назад, - переход к чистовой мехобработки изделий, которые «Русполимет» традиционно поставляет на рынок. Это достаточно затратно, но мы не останавливаемся и шаг за шагом движемся в этом направлении. Есть ещё ряд проектов, которые находятся в стадии активного обсуждения, - в сфере металлургии, спецметаллургии и производства изделий ответственного назначения.

Как сообщалось, в Кулебаках Нижегородской области 13 сентября 2019 года дали старт опытно-промышленным испытаниям комплекса по производству металлических порошков и гранул, а также изделий из них. Проект реализован компанией «Гранком» при поддержке Фонда развития промышленности РФ, который предоставил льготный займ 750 млн руб. Производство порошковой металлургии называют классическим импортозамещением. Металлические порошки российские предприятия пока почти в полном объёме покупают за рубежом.